1、  中冶焦耐對6.25米大型搗固焦爐進行了科學的總結，其特性如下：

1） 煤餅從機側裝入炭化室；

2） 煤餅上的荒煤氣流通通道小；

3） 炭化室錐度小；

4） 裝煤期間煤餅和炭化室墻面有空隙，裝煤后很快消失；

5） 煤餅和炭化室墻磚間有空隙；

6） 機、焦側煤餅頭部有斜度；

7） 焦側煤餅頭部倒塌，將被推到焦側爐門處；

8） 機側爐頭炭化室墻面溫度波動大；

9） 煤餅密度均勻，水分穩定；

10)   結焦時間達到2/3時，煤餅開始收縮；

11)   從結焦初期到相當長的結焦時間里，炭化室墻面承受很高的側壓。

2、煉焦車間布置：

煉焦車間新建4×46孔炭化室高6.25m超大型搗固焦爐，四座焦爐（3號、4號、5號、6號）布置在一條中心線上。3號、4號焦爐組成一個爐組，5號、6號焦爐組成一個爐組，兩個爐組之間設有獨立的中控樓，除電力控制室和液壓交換機室外，其余功能房間如中控室、休息室、辦公室、洗手間、變送器室、自動放散點火裝置控制室和集控室等各房間都布置在中控樓內。在兩爐組之間機側設一個雙曲線斗槽的煤塔及兩條帶有卸料小車的輸送皮帶。焦爐端部設爐端臺，在3號和6號焦爐端臺的端部分別設置10噸電動葫蘆一臺，爐端臺頂層設爐頂工人休息室，二間層設推焦桿托煤板實驗站、事故煤槽和爐門修理站，底層設工具間、灰漿攪拌站和事故煤槽內煤料的輸送系統。在4號焦爐端臺的端部設搗固機檢修更換站，底層設工具間。5號焦爐端臺地層設工具間。在3號、4號焦爐和5、6號焦爐之間的間臺設置掖壓交換機室、配電室、衛生間等。每座焦爐加熱煤氣管道在預熱站預熱后單獨引汝。焦爐兩側設機焦側操作臺，在機側操作臺上有運送余煤的膠帶運輸機。

每組焦爐各用一個高度約135m的煙囪，布置在焦爐的焦側，在3、6號焦爐端臺外分別設有一套新型濕法熄焦系統和預留的遷車臺。此外在兩爐組之間的焦側預留兩套與焦爐配套的干熄焦裝置。

3、6.25米搗固焦爐的平面布置及焦爐機械配置圖：

3.1 爐體主要尺寸

注：表中數據均為焦爐冷態尺寸。

3. 2  爐體結構

6.25米搗固焦爐為雙聯火道、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣側入的復熱式搗固焦爐。

1）蓄熱室主墻用帶有三條溝舌的異型磚相互咬合砌筑，而且蓄熱室主墻磚煤氣道管磚與蓄熱室無直通縫，保證磚煤氣道的嚴密。蓄熱室單墻為單溝舍結構，用異型磚相互咬合砌筑，保證爐墻的整體性和嚴密性。

2）炭化室越高蓄熱室封墻的竄漏越嚴重，為了減少蓄熱室封墻的竄漏，設計將斜道口阻力增加，減少蓄熱室頂的吸力，相對改小外界與爐頭蓄熱室的壓力差，從而減少蓄熱室的漏氣率，保證足夠的煤氣量供應爐頭火道。

3）將蓄熱室封墻分四層，由內而外分別為硅磚、無石棉硅酸鈣板、隔熱磚、新型保溫涂料。內層硅磚膨脹系數大，烘爐結束后蓄熱室就形成一個密封體；整塊的無石棉硅酸鈣板具有很好的密封和隔熱效果好；最外層的新型保溫涂料確保封墻的嚴密性和隔熱效果，而且便于維修。

4）為保證炭化室高向加熱均勻，設計采用了加大廢氣循環量和設置焦爐煤氣高燈頭等措施。

5）炭化室墻采用“寶塔”磚結構，它消除了炭化室與燃燒室之間的直通縫，增強了爐體的嚴密性，使荒煤氣不易竄漏，并便于爐墻剔茬維修。

6）由于出焦時爐頭炭化室墻面溫度下降快、易剝蝕，因此燃燒室爐頭采用雙層結構，外層為高鋁磚，抗熱震性好；內層為硅磚，使爐頭第一火道形成一個氣密性好的箱體結構，減少炭化室荒煤氣向立火道竄漏；爐頭硅磚和高鋁磚之間采用多部位咬合，克服了烘爐過程中高鋁磚和鋁磚高向膨脹量不一致，避免了開工初期爐頭荒煤氣泄露。

7）為了適應大型搗固焦爐的生產操作特點，6.25米搗固焦爐爐體做了如下主要改進：

a ）為了延長焦爐的使用壽命，將6.25米搗固焦爐爐墻的極限側負荷增大到11000pa。

b ）為改善搗固焦爐裝煤除塵效果，把裝煤餅時產生的煙氣導入相鄰的炭化室，把焦爐的上升管移打掃焦爐的焦側。

C ）增加焦爐炭化室鋪底磚的厚度，提高鋪底磚耐磨性。

d ）炭化室的錐度設計為40mm，減小推焦阻力，減少推焦對焦爐爐墻的損壞。

e ）將導煙車的軌道基礎設計到燃燒室上，防止炭化室過頂磚被壓斷，同時便于爐頂排水。

4、6.25米搗固焦爐的焦爐機械：

技術含量最高也最復雜的搗固裝煤推焦機采用德國科赫技術，由天津新港船廠制造安裝。而其它焦爐機械從提高機械效率、降低勞動強度和改善操作環境為出發點，結合我國6m焦爐機械的技術優勢并吸收7.63m焦爐機械的一些優點，以先進、安全、使用、可靠為原則進行設計和制造。焦爐機械的各個單元既可手動操作，又可單元程序控制；并采用了爐號識別，自動對為裝置，實現了各車輛的安全連鎖。焦爐機械還具有爐門、爐框、爐臺的清掃和頭尾焦以及余煤收集處理功能，司機室和配電時室內壁和頂棚鑲有保溫板，具有防熱、防寒的作用，同時司機室、配電室設有工業空調，顯著改善了司機室的操作環境。

各機械的主要性能及特點如下：

1) 搗固裝煤推焦機（SCP機）

搗固裝煤推焦機工作上焦爐機側，由皮帶輸送機往SCP機煤斗給煤，當搗固操作時，煤料通過車上煤斗借助搖動給料器將煤輸入搗固煤箱內，自動畫操作的搗固系統安裝在搗固箱上的上面，采用落錘機械裝如搗固箱內的煤料，裝煤裝置搗固成形的煤餅從機策送入炭化室內。

搗固裝煤推焦機設置走行、機械化送煤、余煤回收、爐頭擋煙、推焦裝置、啟閉爐門裝置以及爐門清掃裝置、爐框清掃裝置、爐臺清掃裝置、頭尾焦揮手處理裝置，此外還有煤餅的切割功能。移動運煤加料裝置將煤隨時供給移動的搗固裝煤推焦機，利用多錘固定式搗固機將煤料在搗固裝煤推焦機的煤箱內上搗固成煤餅，在搗固成煤餅的工作過程中搗固裝煤推焦機的任何操作不受搗固影響，其工作效率大大提高。

在搗固裝煤推焦機上采用煤餅頂部表面處理裝置，在裝入煤餅的同時刮平煤餅的浮煤，使煤餅頂面平實。

 軌距                 14000mm

 軌型                   QU120

 走行速度             7.5-75m/min

 走行對位精度               ±5mm

 走行裝置采用變頻調速（VVVF）

供電電源：           10KV  50HZ     3ph  

供電方式：通過電纜和電纜卷筒（包括電源電纜和信號傳輸）

交接點在地上接線箱，接線箱有SCP機配帶。

電氣設備總容量約                1250KW

外形尺寸（長×寬×高）     約26000mm×35000mm×24000mm

整車重量                         1200t

搗固裝煤推焦機中搗固機由安全擋裝置、導向輥裝置、提錘傳動裝置、停錘裝置、搗固錘、機架、集中潤滑系統、電控系統等組成。

2) 攔焦機

攔焦機設有除塵罩，一次對位，設有取、裝爐門和導焦機構，機械清掃爐門、爐門框機構，頭尾焦回收裝置和爐臺清掃裝置，所有上述單元即可手動操作又可采用單元程序控制（PC）

軌道中心            9200mm

軌型                      QU100

走行速度：

移動速度                  60m/min

清掃爐臺速度           10m/min

走行裝置采用變頻調速（VVVF）

電源                       3ph   380V  50HZ

供電方式                       滑觸線導入

總功率                           250KW

外形尺寸（長×寬×高）  19500mm×12400mm×8700mm

整車重量                 300 t

3) 裝煤煙塵轉換車

裝煤煙塵轉換車在爐頂軌道上運行，由車體、啟閉導煙孔蓋裝置、雙U形管系統、上升管清掃裝置、高低壓氨水切換及上升管水封蓋、閥體的啟閉裝置組成，在裝煤煙塵轉換車的車體上布置了位于車體機側的U型導煙管，構成雙U形管系統。U型管系統能最大限度減少炭化室機側的冒煙冒火現象，并能將導煙后殘留的微量有害氣體放散掉，非常安全可靠。車體機側的U 型導煙管連通正裝煤的第n孔炭化室和第n+2孔炭化室。車體中部的U型導煙管，連通正裝煤的第n孔炭化室和第n-1孔炭化室，啟閉導煙孔蓋裝置位于車體機側U型導煙管和車體中部的U型導煙管的上部，采用機械控制，實現導煙孔蓋的自動啟閉，操作過程中沒有煙氣外冒現象。上升管清掃裝置布置在車體的焦側，高低壓氨水切換及上升管水封蓋、閥體的啟閉裝置布置在車體的焦側。

通過第n+2孔橋管處高壓氨水噴射產生的抽吸力，正裝煤的第n孔炭化室裝煤產生的大量煙氣首先通過布置在車體機側U型導煙管到第n+2孔炭化室進入集氣管，避免炭化室機側吸人大量空氣，也避免炭化室機側有大量煙氣益處。隨著煤餅的裝入，開啟第n-1孔橋管處高壓氨水，通過第n -1孔橋管處高壓氨水噴射產生的抽吸力，第n孔炭化室內產生的大量煙氣通過布置在車體中部的U型導煙管導入第n-1孔炭化室進入集氣管，隨著煤餅的繼續裝入，開啟第n孔橋管處高壓氨水，通過第n孔橋管處高壓氨水噴射產生的抽吸力，煙氣直接導入集氣管，全部操作作為程序控制。各孔高壓氨水開閉的順序和時間可調。

裝煤煙塵轉換車操作與SCP機的裝煤裝置連鎖，并適用與5-2串序的焦爐操作。

電源               3ph ，  380v， 50Hz

供電方式                 滑觸線導入

電機總功率               140kW

外形尺寸（長×寬×高）    約12000×11000×8000mm

重量                        50t

吸口數量為                兩個

軌道中心距                約8750mm

軌型                           50kg/m

驅動方式                       電動機

走行速度                       0-92m/min

走行裝置采用變頻調速（VVVF）

1）   熄焦車（濕法熄焦固定底板式）

熄焦車為底板固定，側開車門，主要由轉向架、車底板、車箱及開門機構成。

熄焦車與電動車、攔焦機配合設計。

軌距與軌型：    軌距2800mm，軌型QU100

車箱有效容量：  －35t（焦）

車箱有效長度：  －8500m

車箱底板固定，底板面與水平面夾角28°

車箱門打開最大寬度：650mm   偏差±20mm

開門機構和制動裝置為氣動，工作壓力600kpa，氣源設在電動車上，又機電車司機操作，車門在關閉位置時能自鎖。

熄焦車車箱內壁及底板均鑲有耐熱鐵板，以適應聚熱的工作環境。

熄焦車車箱通過最小曲率半徑：100mm

熄焦車兩端部設有緩沖器及車鉤，并與電機車配合設計，使電機車可位于熄焦車的兩端。

外型尺寸（長×寬×高） -18000×5890×6700mm

自重                     -130t

開門機構：開門汽缸1個，為單向作用套筒式，由機電車司機操作。

車門的開閉動作由限位開關通過電氣控制，保證其動作準確。

車門開口度650mm，其偏差在±20mm之內。

2）                電機車（圖11）

 電機車（預留干熄焦操作的改造空間和接口），用于牽引和操作濕熄焦車。電機車走行采用變頻率調速，熄焦車車箱門采用氣動開閉，車箱為固定斜底，結構簡單，趟水快，使熄焦后的焦碳帶水量少。

電機車上可通過走臺梯子直接登上焦爐焦側爐臺，司機室置于車體偏外側，視線廣闊，空壓機電氣柜置于電器室內，機器室封閉隔熱，內設有冷氣機，電控裝置置于其內。冷風機用壓縮機置于司機室外，在靠爐側設有風包1臺及電源滑線支架，電機車兩端設有緩沖器及牽引掛鉤。

牽引重量            355t

走行速度          10-90m/min

對位精度               ±5mm

傳動方式                雙軸四輪傳動

電氣傳動                  變頻控制

制    動                     空氣閘瓦+盤式+手動

軌    距                     2800mm

外行尺寸（長×寬×高）       -7550×6900×6630（mm）

自    重                       55t

5、集氣系統（布置在焦爐的焦側）：

集氣系統包括上升管、橋管及閥體、集氣管、高低壓氨水噴灑裝置、輔助水管、蒸汽管以及相應的操作臺等。

1) 設計采用單集氣管、雙吸氣管，有利于荒煤氣的順利導出，穩定集氣管壓力。吸氣管上設自動調節板，調節集氣管內煤氣壓力。使其保持規定的壓力，防止炭化室出現負壓操作現象。

2) 上升管內襯粘土磚和隔熱材料，降低上升管外表溫度，改善爐頂操作條件。下部用鑄鐵座與爐體連接，防止燒壞上升管下部結構。

3) 橋管頂部設有水封蓋，防止荒煤氣外逸,橋管與閥體的連接,采用水封承插結構,氨水可在內部形成水封,可避免荒煤氣的泄露.橋管上裝有高、低壓氨水噴灑裝置用來冷卻荒煤氣并使荒煤氣順利導出.使荒煤氣溫度于800℃左右冷85℃左右。

4)  集氣管內設高壓氨水分段清掃裝置,免去了人工清掃氣管的勞動。

6、護爐鐵件系統：

護爐鐵件：護爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護板、爐門及爐門框等。

1) 設計采用加大H型鋼的爐柱，為了保證爐墻穩定性和強度，使得爐體的保護壓力增強，沿焦爐高向設置多線小彈簧。在縱橫拉條的端部設有彈簧細，能均勻地對爐體施加一定保護壓力，保證了焦爐整體結構的完整和嚴密。

2) 采用大保護板有效地保護爐頭不受損壞。

3) 采用箱型斷面的加厚爐門框，它與“L”形斷面的爐門框相比，爐門框內外表面溫差小。所以箱型斷面爐門框抵抗機械應力和熱應力性能好，不易斷裂。

4) 爐門采用彈性刀邊，彈簧刀邊能始終保持一定壓力，防止爐門冒煙冒火。

5) 爐門、爐框、保護板主要才質選用蠕墨鑄鐵（RuT340），它具有耐急冷急熱性能好，抗拉、抗強度高，鑄件壽命長的優點。

7、加熱交換系統:

焦爐采用焦爐煤氣下噴、高爐煤氣策入的復熱式加熱系統。主管由外部管道架空引進到焦爐地下室，煤氣主管道上設有溫度、壓力和流量的測量和調節裝置。各項參數的測量、顯示、記錄、調節和低壓報警都由自動控制儀表來完成。在焦爐煤氣主管道上設有煤氣預熱器，以保證入爐煤氣溫度的穩定。

在廢氣系統中，焦爐的分煙道設自動調節翻板，使加熱系統的吸力得到適當調節和穩定，保證焦爐在正確的溫度壓力下工作。焦爐加熱系統采用自動加熱控制。

焦爐加熱用的煤氣、空氣和燃燒后的廢氣在加熱系統內的流向由液壓交換機驅動交換傳動裝置來控制，每隔20-30分鐘換向一次。

8、濕熄焦系統：

濕熄焦系統：設計采用新型濕法熄焦技術，其優點在于：

(1)    熄焦時間短，熄焦時間可控制在70-80s；

(2)    熄焦后的焦炭水分可控制在2-4%而且水分穩定；

(3)    熄焦塔上設有水霧捕集裝置并設折流式木結構的捕集裝置，除塵效果好。

濕法熄焦系統包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦噴灑管、水霧捕集裝置、折流板式除塵裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺和雙梁抓斗起重機、一點定位熄焦車、高位槽及自動控制系統。

新型濕法熄焦工藝在整個熄焦過程中下水量是分段進行的。熄焦過程初期，先用小水量熄滅熄焦車廂頂層紅焦及穩定了焦炭表面，持續一段時間后再噴射大水量，水與熾熱焦炭接觸后產生的蒸氣“由上至下”地熄滅熄焦車內底部、中部及中上部的焦炭。這種熄焦方式用大水流噴射代替了噴灑，改善了熄焦車廂內沿焦炭深度方向上的水份分布，達到了縮短熄焦時間、降低焦炭水份的目的。

濕熄焦系統包含主要內容：

1）工藝管道及設備

a）熄焦水泵：設置三臺熄焦水泵（2開1備），每臺都可向高位槽供水，其能力可以滿足熄焦操作要求。

b）高位槽：使用高位槽可在每次熄焦操作中以恒定壓力提供可靠的供水。

c）工藝管道：管道設計可滿足在熄焦開始時迅速供水。

2) 一點定位熄焦車

一點定位熄焦車可在不移動車的情況下接受從炭化室推出的焦炭，使焦炭表面的輪廓及其在熄焦車廂內的分布對每爐焦炭均一樣，這樣就可以允許熄焦塔內水流可以調節，以提供合適的熄焦水量，可獲得含水量更低的焦炭。 

3) 控制系統

熄焦系統的控制方式為自動調節閥（可調）開度控制，其控制過程通過PLC程序控制完成。水霧捕集水泵與高位槽的快速開閉閥同開同關。

濕熄焦塔高55米，熄焦塔的下部設有熄焦水噴灑管、中部設有水霧捕集裝置、頂部設有折流式木結構的捕集裝置，可捕集熄焦時產生的大量焦粉和水滴，其除塵效率可達約85%以上。粉焦沉淀池的長度、寬度和深度使含焦粉的循環水有充分的沉淀時間和沉淀速度。可保證熄焦水循環使用。為了定時清理粉焦沉淀池內粉焦，設計選用了容積1.5m³的電動葫蘆雙梁抓斗起重機，定時將沉淀池底的粉焦抓到粉焦脫水臺上，經脫水后外運。

9、焦爐除塵設施：

 本工程對焦爐生產過程中陣發性排放煙塵和連續性排放煙塵治理采取以下措施：考慮搗固焦爐裝煤除塵的特殊性，將6.25米搗固焦爐的煤頂上的空間通道高度增加，并且導煙孔和上升管孔孔徑擴大，使荒煤氣的逸出壓力減小，以達到減少荒煤氣外冒的目的。

1) 陣發性排放煙塵治理：

搗固煉焦在裝煤時由于機側爐門敞開，煙塵和荒煤氣大量外逸，工人的操作條件和對環境造成的污染比頂裝焦爐更為嚴重的惡劣。這也是搗固煉焦長期得不到重視和發展的主要原因之一。

a) 裝煤除塵：在裝煤推焦機上安裝有活動的爐門密封框，在裝煤過程中，依靠這些可變形的密封設備，保證將煤餅和爐門框之間充分密封。由于高壓氨水噴射產生負壓作用，炭化室產生的荒煤氣大部分直接導入集氣管，其余的荒煤氣通過導煙車進入相鄰處在結焦末期的炭化室中，最終也進入集氣管。

 b）推焦除塵：在攔焦機上帶有大型集塵罩，該集塵罩與地面站除塵設備之間用一條固定于焦側的水平干管連接，通過干管將抽吸的煙氣送到除塵設備處理凈化后排放。推焦機、攔焦機上分別設有機、焦側爐頭擋煙裝置，更有利于出焦時煙塵治理。

c）熄焦除塵：在熄焦塔中部設有水霧捕集裝置和折流式木結構的捕集裝置，捕集熄焦時產生的大量焦粉和水滴。

d）自動放散點火裝置：在集氣管上設自動放散點火裝置，可將集氣管放散的荒煤氣焚燒掉，再排入大氣中以避免污染環境。

2) 連續性排放煙塵治理：

a）導煙孔蓋采水封結構，大大地增加了導煙孔蓋的嚴密性。

b）爐門采用彈性刀邊，爐門刀邊密封靠彈簧頂壓，使刀邊受力均勻，密封效果好。

c）爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結構，可以杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現象。

d）與裝煤煙氣轉換車U型管相連的除塵孔蓋也采用水封結構。

e）上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現象。

10、焦爐主要生產操作指標

   當焦爐周轉時間為24.5小時，焦爐正常操作的主要生產指標見表

焦爐主要生產操作指標：

11、總結：

  1）6.25m型搗固焦爐是中冶焦耐結合我國近年來搗固焦爐生產的技術成果、吸收國內外大型焦爐特別是大型搗固焦爐的成功經驗，開發出世界上炭化室高度最高、單孔炭化室容積最大、技術水平最先進、自動化程度最高及環保設施最完善的超大型搗固焦爐。它具有對煤的適應性廣，爐體壽命長，占地面積小，勞動定員少，勞動生產效率高，焦炭質量好，操作成本低，環保水平高等優點。

  2）采用搗固煉焦，可以多配入高揮發份弱粘結性煤。在相同交談質量時，可以節約優質煉焦煤，降低煉焦成本；在相同配煤情況下，可以提高焦炭質量。

  3）通過加大炭化室中心距，使得6.25m型搗固焦爐具有爐體強度高、穩定性好、抗風險能力強等特點。爐墻的極限側負荷增大到11KPa以上。

  4）6.25m型搗固焦爐采用了引進過外技術合資建筑的當今世界上功能最全、技術水平最先進的集搗固、裝煤、推焦一體化的SCP機，極大提高了搗固焦爐爐機械的操作效率。

  5）6.25搗固焦爐控制搗固煤料水份、煤料粒度組成，根據煤料性質確定合適的搗固功，采用自動連續給料，薄層自動搗固新技術，增加煤餅寬度、降低煤餅高寬比等綜合技術措施，大大增加了煤餅的穩定性。同時，6.25m型搗固焦爐還配備了完善的事故處理措施：在萬一出現煤餅倒塌事故時，可用SCP機上的切煤裝置切掉部分煤餅，再用機側操作臺外的膠帶輸送機送至煤槽；或者使用緊急事故煤槽處理不裝例的剩余煤餅。

 6）6.25m型搗固焦爐配置了增大軌距的兩條走行軌道的攔焦機：內側軌道位于焦側操作臺柱子上方，外側軌道位于焦側除塵干管的支撐鋼結構上。這種新型結構的攔焦機具有車體長度短、穩定性好、焦側操作臺負荷小、不受爐體膨脹的影響等優點。

 7）6.25m型搗固焦爐具有極為完善的環保措施：

a）焦爐炭化室容積的擴大從宏觀上減少了污染物排放量

焦爐污染物排放分為兩類，一類如裝煤、出焦、熄焦等陣發性煙塵的排放，這類排放中粉塵含量大，且與操作的頻繁程度有關；另一類為連續性煙塵的排放，這類排放中有害氣體的含量較大，由于搗固焦爐的單孔裝煤量大幅增加，在達到相同焦炭產量時所需的爐孔數少，從而減少了出爐次數，減少了陣發性污染物的排放總量。

b) 裝煤除塵

6.25m型搗固焦爐借鑒國外搗固焦爐裝煤煙塵治理成功經驗，將焦爐的集氣管從常規設計的機側移到焦爐焦側，同時在機側爐門外設置密封框，在爐頂設置煙氣轉換車，將裝煤時產生的大量煙塵導致相近的第n+2孔和第n-1孔炭化室，借助高壓氨水在這三孔炭化室的抽吸，將裝煤時產生的大量煙塵抽吸至相近炭化室和集氣管，從而避免裝煤煙外逸污染環境。

C）出焦除塵

6.25m搗固焦爐采用成熟可靠、捕集效率高、除塵效率高的干式除塵地面站技術，實現了對焦爐出焦煙塵的有效治理。

d）熄焦除塵

6.25m搗固焦爐的濕法熄焦是一種新近開發的環保水平較高的新型濕法熄焦工藝。利用水霧捕集系統以及設置在熄焦塔頂部的雙層特殊結構的除塵裝置，可使濕法熄焦排放的粉塵量大幅度降低，達到了國際先進水平。

綜上所述，6.25m搗固焦爐在焦爐爐體、焦爐機械、焦爐工藝裝備和焦爐環保等諸方面均達到了國外先進、大型搗固焦爐的水平。